Jootmisprofiil vastavalt standardile IPC/JEDEC J-STD-020
SMT-tehnoloogia (lühend sõnadest Surface Mount Technology) puhul jootetakse pistikühendused jootmiseks sobivate kontaktpindade abil trükkplaadi pinnale. Selleks jootetakse komponendid jootepastaga määratud jootepunktidele reflow-ahjus. Ahju erinevad tsoonid sulatavad jootematerjali esmalt. Seejärel langetatakse temperatuuri aeglaselt, et jootematerjal saaks kõveneda.
Selle tehnika puhul saab trükkplaate varustada mõlemalt poolt. Lisaks on miniatuurseid pistikühendusi kasutades võimalik väga ruumi säästev paigaldus 0,5 mm rastermõõduga, mille abil saab komponente toota väiksemate ja odavamate.
Tootevalik: meie SMT-pistikühendused autotööstuse elektroonikale
Kui jala pikkus (L) on väiksem kui kolm ühenduslaiusest (W), on küljel asuva jootekohtade minimaalne pikkus (D) 100% (L).
Mõningaid spetsifikatsioone järgides on pinnapaigaldustehnoloogiat lihtne rakendada.
Jootetapp, jootepadi ja jootepasta peavad olema omavahel kooskõlas, et luua standardile IPC-A-610 vastav jootekoht. IPC-A-610 on tänaseks kujunenud ülemaailmseks standardiks, mistõttu on ka pistikühenduste tootjad kohustatud oma tooteid selle järgi projekteerima, et optimeerida toote kvaliteeti ja usaldusväärsust. Nii on ept-i uus SMT-pistikühendus Zero8, võttes arvesse tolerantsiahela analüüsi, projekteeritud vastavalt IPC-A-610 väljaandele G kõrgeimale klassile 3. IPC-klass 3 tähistab kõrge jõudlusega elektroonikat, mille puhul rikked peavad olema välistatud. Sellesse klassi kuuluvad tooted peavad tagama pidevalt kõrge jõudluse ja töökindluse ning võimaldama katkematut võimsuse tarnimist.
Optimaalse niisutuse tagamiseks tuleb jootekohas kasutada vaid niipalju jootetina, et komponendi ühenduskohtade kontuur jääks endiselt nähtavaks. Vedela jootemassi tilga ja alusmaterjali vahelist nurgat nimetatakse niisutamisnurgaks, mis ei tohi ületada 90°. Jootekohtade pind peab olema kumer ja jootmiseks mõeldud ühenduskoht peab olema tasapinnaliselt lõppev. Maksimaalne tipuüleulatus ja külgüleulatus tuleb valida nii, et minimaalne elektriline isolatsioonivahe ei rikutaks. Külgse üleulatuva osa puhul tuleb lisaks jälgida, et üleulatuv osa ei oleks suurem kui 25 % ühenduskohtade laiusest. Kujundatud jala pikkus, ühenduskohtade paksus ja laius sõltuvad komponendi konstruktsioonist.
Joodis ühenduskohtade tagaküljel peaks ulatuma üle ühenduskohtade paksuse, minimaalselt välimise kõveruse keskele ja maksimaalselt ülemise ühenduskohtade kõveruseni. Ühenduspainde ei tohi olla täidetud ja jootetina ei tohi puudutada komponendi korpust. Jootekohtade otsa minimaalne laius peab olema 75 % ühenduse laiusest. Jootekohtade minimaalne pikkus küljel peaks vastama jala pikkusele (kui jala pikkus < 3 x ühenduse laius) või olema võrdne kolme ühenduse laiusega või sellest suurem (kui jala pikkus > 3 x ühenduse laius). Meniski kuju määravad kindlaks jootemassi maht, jootemassi pindpinevus ja niisutatava pinna suurus.
Lisaks peaksid pinnad olema ühendatud tangentsiaalse kõveraga. Just seda kumerat kujundit nimetatakse meniskiks. Joodetud koha puhtuse osas ei tohi joodejääke olla joodetud koha väljaspool ning joodetud koht ise peab olema puhas ja ühtlane.
Siiski võib alati juhtuda, et automaatse paigaldamise käigus või järgneva jootmisprotsessi ajal tekivad vead. Need väljenduvad näiteks puuduvate või valesti paigaldatud komponentidena.
Muud vead võivad olla keeratud või nihkunud komponendid, jootmata või ebapiisavalt jootud komponentide ühendused (viigud) või lühised ja saaste viigude vahel. Siin tuleb mängu automaatne optiline kontroll (AOI). Seda kasutatakse tühjade trükkplaatide, keraamiliste alusmaterjalide, pastatrükkide ja paigaldusprotsesside kontrollimiseks ning jootmise jälgimiseks.
ept poolt arendatud SMT-pistikühendused ei oma mitte ainult optimaalset kontaktgeomeetriat usaldusväärseks jootmiseks, vaid sobivad ka automaatseks optiliseks kontrolliks.
SMT-pistikühenduse eelised
Meie SMT-pistikühendustega saate oma autotööstuse rakendustes olulisi eeliseid:
Pistikühenduste miniaturiseerimine – rohkem ruumi elektroonikale, kompaktsemad moodulid.
Kulude vähendamine – trükkplaadile pole vaja puurida auke.
Kaalusääst – ühendusjuhtmete puudumise tõttu, ideaalne kergkonstruktsioonidele.
Kõrgem tootmiskvaliteet – puudub saastumine juhtmete lõikamisest ja painutamisest.
Seadmete kiirem tootmine – optimeeritud protsessid, lühemad tootmisajad.
Trükkplaatide kahepoolne paigaldamine – maksimaalne disainivabadus.
Trükkplaadi tagakülg on sile – ideaalne integreerimine keerulistesse koostudesse.
